经过实验室的严格检测和各种极端条件下的考验，上海大众的车辆还要经过常规试车、冬季试车、夏季试车、高原试车、耐久性试车等一系列道路试验，模拟用户使用情况，检测车辆是否能适应各种气候环境和行驶条件，这也是车辆最终能否投产的重要考核指标。在上海大众，一个新车型要通过100万公里以上的道路试验验证后才可以批量生产。仅以在安亭厂区为例，每天有180余位专业试车人员在厂区周边道路进行常规试车，1天的试车里程超过4万公里，相当于每天绕地球一圈。历时14周的冬季试车会将车辆行驶到漠河、黑河等气温在零下40度的地方，要求在零下24度的环境中3秒成功发动汽车，检验车辆在低温下的密封性和冷启动情况；而夏季试车则会在吐鲁番、火焰山等气温在40度以上的地方进行，除了在地表温度高达70度的地面上进行测试，空调的制冷速度也是一项重点试验内容。

　　除了这些严苛的测试，上海大众还建立了完善的供应商管理体系和评价标准，对供应商进行质量能力进行评估，不仅关心供应商的产品质量，更持续关注其体系质量以及过程质量。上海大众的供应商必须按照国际标准建立质量管理体系，并以过程为导向，对供应商的原材料质量、内部生产过程等建立健全稳定的过程控制机制，从而确保其产品持续的满足国家法律法规、大众集团技术标准和产品特有的各项质量要求。

　　从线上到线下：产品制造阶段的质量保证

　　在产品进入生产制造环节后，上海大众对质量的控制和管理更严苛、更精细。在质量检验标准方面，上海大众采用大众汽车集团全球统一的Audit检验体系进行对标，对产品实施全面的质量管理。在大众汽车集团这套科学的检验体系内，所有车型都在同一个质量体系下进行评价打分。也就是说，无论是大众、奥迪还是宾利，无论是在德国本土生产，还是在中国制造，对产品生产制造的评价体系是统一的。同时，上海大众的Audit评审员资质由德国大众本部严格考核并认可，在产品审核过程中用极其苛刻的眼光进行整车质量评价，不放过任何一个微小的问题，不断提升产品内在品质。

　　为确保生产过程的稳定并保证产品质量，上海大众在生产制造过程中进行标准化管理流程，建立了完整的产品检验机制，通过先进的设备、精湛的工艺、精确的追溯和严苛的质保，确保整车在生产过程中达到设计要求的各项质量指标。

　　与产品研发阶段的质量认可相似，投产以后的产品质量管理与控制伴随着整个生产制造过程。为确保产品过程质量始终受控，上海大众在冲压、车身、油漆、总装四大工艺模块的每一个工段都设有检测点，从冲压车间到总装车间，全程共有超过30个的质量控制关键点，通过动态检测采集信息，即时更新重点检测项目，提高检测的针对性。只有在每一个工艺模块经历了100%的线上检测以及关键点的质量控制之后，产品才被允许进入报交程序，报交合格后方能进入下一个工艺模块。此外，上海大众在每个工艺模块的末端还设置了Audit质量检测点对产品进行抽检，对标德国大众的严苛标准，站在用户的角度审核车辆品质，帮助提升质量改进目标。正是通过这一系列环环相扣的过程质量控制手段，保证了每个生产环节之间的质量管控和有效衔接，为最终实现整车的零缺陷报交奠定了坚实的基础。